苍茫的海上，9级大风狂卷，足球场大小、43层楼高的钻井平台巍然屹立，3000米水下钻头正常旋转，一切如常。  

　　这就是我国首次自主设计、建造的3000米深水半潜式海洋石油钻井平台，除了不惧风暴之外，它的作业水深可达3000米，最大钻井水深为12000米。有了它，我国海洋油气开采将从300米的浅海挺进到几千米的深海；有了它，中国有望从此跃上海洋装备制造业的高端。  

　　这只是中国装备制造业高端突破的一个缩影。近年来，我国结合重大工程建设和重点行业需要，大力实施国产化依托工程，部分重大技术装备完成了“首台套”生产，装备制造业实现了从低到高的突破。  

　　这只是向中国创造跨越的一个开始。虽然高端突破已经起程，可中国装备制造业要真正昂立世界，仍需踏平许多坎坷荆棘，历经无数挑战和考验。  

　　从低到高的突破  

　　一项有利于高端装备制造业发展的规定近日出台。  

　　日前，财政部、科技部、国家发展改革委、海关总署、国家税务总局联合发布《关于科技重大专项进口税收政策的通知》，从今年7月15日起，对承担《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006—2020年）》中民用科技重大专项项目（课题）的单位进口国内不能生产的关键设备、零部件、原材料，免征进口关税和进口环节增值税。这项政策旨在扶持国家重大战略产品、关键共性技术和重大研究开发，将有力地促进高端装备制造业的发展。  

　　高端装备制造业指的是现代制造业的高端部分，是为国民经济各大行业提供先进技术设备的产业，是各项工业技术、信息技术及各类新兴技术的集成载体，它的发展直接关系到各个行业的产业升级、技术进步。所以说，向高端延伸，从高端突破，抢占高端领域，是选择，是决策，更是战略。近年来，我国相继出台了一系列调整振兴鼓励政策措施，高端装备制造业发展环境不断优化，产业创新能力明显增强，科技水平大幅提高，从低端到高端的突破在许多领域展开。  

　　7月8日，我国自主研发、设计和建设的世界首个特高压直流输电示范工程——四川向家坝至上海±800千伏特高压直流输电工程投运，在电压等级、输送容量、送电距离、技术水平等方面创下世界之最，国产化率为67％。去年初，晋东南—河南南阳—湖北荆门1000千伏特高压交流输电示范工程建成，国产化率达90％，2009年实际送电84亿千瓦时。这两项工程的建设，让我国占据了国际高压输电技术装备的制高点。  

　　1000兆瓦超超临界火电机组自控系统通过国产化验收，当今世界单机容量最大的三峡工程70万千瓦水电机组实现自主研制，我国自行研制的世界最长72米臂架混凝土输送泵车、最大直径11.22米盾构机、超重型双立柱数控落地镗铣床、超大型露天矿用挖掘机、1000兆瓦超超临界风冷汽轮机、3兆瓦海洋风电设备等一大批产品达到或领先世界水平……  

　　从“首台套”到“首批次”的提升  

　　细心的人会发现，在描述中国装备制造业从低端走向高端时频繁出现这样一个关键词：首台套。  

　　毋庸置疑，在激烈的国际竞争和强大的技术壁垒面前，中国装备制造领域里的产学研携手，合力攻关，历尽艰辛，多次实现了“首台套”的突破。“首台套”的诞生，是中国装备制造业实现高端突破的标志。  

　　然而，“首台套”隐含的意义同样值得挖掘和思考。“‘首台套’现象，说明中国高端装备制造业呈现的是单点开花、局部突破的态势。”中国机械工业联合会执行副会长蔡惟慈说，这说明我国高端装备制造业尚未形成较强的制造能力，与世界强国的差距依然很大。  


　　蔡惟慈说，能做出“首台套”不一定能做出“首批次”，如第三代核电用的大型锻件，能做出第一件，并不意味着能做出第二件、第三件；能做出单机不一定能够成套生产。又如百万吨乙烯装置，由于其设计在外，工艺路线复杂，我们只能“点菜”制造，单机突破。因此说，“首台套”在一定程度上实现了高端装备制造“零”的突破，如果不能变成“首批次”，国产高端装备“少”的局面仍无法根本改变。蔡惟慈强调，装备制造产业链条特别长，炼钢、浇铸、锻造、热处理、冷加工……还涉及设计、工艺、管理等诸多方面，只有掌握产业链条上各个环节的内在规律，才能实现从“首台套”到“首批次”的提升。这是一个复杂的过程，需要多年的开发经历和制造经验积淀，非一日之功。  

　　改革开放30多年来，中国制造崛起的速度之快、增幅之大、势头之强举世瞩目。目前，中国制造已占全球制造业的14％，位居世界第二位；在22个工业大类中，7个大类的产业规模跃居世界第一；210多个工业产品总量居世界首位；工业产品出口占全球贸易额的12.7％，是世界第一大工业品出口国。但中低端是我国在全球制造产业价值链上的位置。机床产业最为典型。“好东西还太少”，中国数控机床工具工业协会常务副理事长吴柏林感叹，在连续8年成为世界机床第一大消费国和第一大进口国之时，去年我国机床产业产值也跃居世界第一，但高档数控机床仍要依赖进口，中高档数控机床的数控系统和功能部件主要来自境外。  

　　“首台套”难以变成“首批次”还有一个原因，我国拥有世界上数量最多的机床制造厂家，但缺少著名的跨国机床集团和世界级的“精、特、专”小巨人企业。缺少这样的企业，整个产业的核心技术水平、自主创新能力和资源整合能力就薄弱。  

　　这些事实和现象都说明，加快中国制造向高端调整和升级，努力夯实高端产品竞争力迫在眉睫。  

　　从“制造”到“创造”的跨越  

　　对于中国装备制造业而言，要突破高端、站稳高端，根本路径是快步向中国创造跨越。这里讲的“创造”，是“创新”与“制造”的集合。  

　　大力实施再创新工程，是一条现实的创新路径。我们知道，整机依赖进口、关键功能件和核心零部件依赖进口是我国高端装备制造业的现状，在这种情况下，原始创新要搞，但难度大。中国机械工业联合会顾问陆燕荪说，在引进、消化、吸收的基础上再创新，可以比较快捷地掌握核心技术，制造出高端装备产品。  

　　让企业真正成为创新主体，是提升装备制造业创新能力和水平的关键。吴柏林说，现在一些重大装备研制讲求结成产学研联盟，这是件好事，但一定要突出企业在联盟中的主体地位，否则“可行性报告”就可能偏离市场、偏离需求、偏离产业，成为“可批性报告”。  

　　注重提升制造能力和竞争力，也是破解“首台套”窘境的关键之一。“就高档数控机床而言，要以需求为导向，以主机为牵引，以数控系统和功能件为支撑，全面提高制造竞争力。”吴柏林强调，重视和鼓励零部件和功能件的研制，只有弄清藏在机器内部的“技术奥妙”，才有可能造出完美整机。  

　　扩大实验条件投入，夯实高端装备制造业基础。蔡惟慈说，现在国家花在装备制造业上的投资并不少，但相当一部分都投在了厂房、加工设备，往研究实验装置投得不多。要重视研究中心和实验室的装备建设。这些投入虽然不像加工设备投入那样能迅速转化为产能，但这种慢功夫是在打地基，夯基础，能够厚积薄发。他同时强调，要重视培养高水平的开发队伍，重视积累研发和制造经验。  

　　大力开展示范工程。从一定意义上讲，高端装备制造产业的成长取决于用户支持与否。“首台套”肯定不成熟，有差距，但必须在应用中持续改进。示范工程是“首台套”推广应用的良好途径。现在，国家已推出了不少示范工程，还要扩大范围，把重点放在汽车制造核心零部件上。同时，业内专家建议设立用户风险金，鼓励“首台套”尽快应用。  

　　如果说以上都是在面上的尝试，那更应该重视深层的探讨，才是治本之策。比如，必须转变观念，把着眼点从对规模总量速度的追逐，转变为核心竞争能力的提升。这种转变将直接关系到我国经济结构调整和转变发展方式的进程。再比如，重新思考我国的制造产业体系，重视基础能力的提高和制造经验的积累。这就像解数学题，如果没有真正掌握原理，也可能会解一两道题，但要举一反三、融会贯通就不行了。  

　　“中国装备，装备中国”，是我们的梦想。眼下我们能做的是，立足我国制造业基础，瞄准全球生产体系高端，大力调整结构，升级产业，努力实现核心技术自主化、高端产品国产化、出口产品高附加值化。