二重集团副总工程师陈晓慈（左三）与几十位工程师建造了世界最大的8万吨模锻压机。

 大家都知道，机床工业被称为“工业之母”，通俗含意就是能制造机器的机器，这是一个国家工业实力的集中体现，但对于我们来讲这是一个弱项。

　　国产大飞机为什么建国六十多年了，刚刚造出来呀？首先就是发动机不过关，现在Ｃ911上的发动机也还是进口的。飞机发动机核心部件之一的涡轮盘是用高温镍基合金制造的，它要承受高温、高压和高速旋转的恶劣工况，需要的材料即要坚韧又要耐高温，制造它最大的难题，就是要用巨大的压力进行锻造，但制造出具有这种性能的母机对我们来说，很难。现在中国二重制造的8万吨模锻压机问世了，这意味着制造飞机发动机其中的一个瓶颈问题有望解决了。

2011年，济南二机床集团为福特汽车美国三家工厂定制了5条大型冲压生产线，每条线由多连杆压力机组成，总重6100吨，由双臂送料系统、拆垛机、清洗机、涂油机等设备组成，效率是普通生产线的3倍。

　象这样的机床母机一个国家通常只有一台，有时可能全世界只有一台，算是制造业的镇国之宝了。可以说，在某些领域我们取得了一些成绩，这是我们机床工业之所得。

但不容乐观的是类似的荣誉并不是遍地开花的，我们可以夸耀的并不多。尽管改革开放三十多年来，取得的成绩也并不小，我国机床工业从一开始引进大量国外先进技术，合作生产各类数控机床，到后来甚至仿造出了五轴联动控制加工中心，但高精产品的核心关键技术是仿制不出来的，我们在人才、科研和自主创新上都乏善可陈。

　　比较以下这组数据，最能说明问题：

我国在改革开放之初的1980年，机床拥有量为283万台，其中粗加工车床构成比为43%，精加工机床占10%， 经过30年的发展，到2008年，中国机床工业约有5382家企业，机床拥有量约700万台，(美国约240万台、日本约140万台)，粗加工机床仍占40%以上，精加工机床反而少于10%，这与国外由高效自动化机床和数控机床组成的精加工机床占比20%~30%相比，我国精加工机床构成比未增反降，突显出中国机床工业仍然十分落后。

　 建国60多年了，凝聚了我们三代人的青春，看看世界机床工业都发生了哪些巨变吧：不到60年里，美国机床工业超越了当时的世界霸主大英帝国，德国机床工业又在不到60年的时间里超过了美国，而小日本则在不到60年的时间里，跻身世界前三强。我们是不是有些汗颜？

回头看看我们走过的路，改革开放前耽误的三十年就不用说了，后三十年取得的成绩确实是有目共睹的，但问题也不少。尽管机床行业有政府制定的发展规划，可内容脱离实际，流于空泛，如2006年国家发改委制定的《数控机床发展专项规划》，要求至2010年，数控系统自主知识产权的要占数控机床总量的75%，功能部件配套自给率60%以上，国产数控机床要占领国内市场的50%以上等等，实在有些虚无飘渺。纵观近三十年行业政策史，失误很多，如无视国内机床行业的实际情况，规划只是停留在书面上，根本无法落实，缺乏的严谨科学的态度，对市场需求没有准确的分析统计，背离了行业发展规律。

　　除政策失误外，行业还存在两大问题：

　　一、不注重人才培养和自主研发，长期仿造国外，缺乏核心技术。

三十年成绩不可否认，但长期停滞在“引进、消化、吸收”的陈旧观念里，不思进取，一味仿造，造成机床行业在产业链的最低端长期徘徊，难以走出。加上忽视职业技术教育以及对企业技术人才的培养，行业人才供求失衡，流失严重，另外在改制过程中，许多有研发实力的科研院所被转制为企业，导致科研能力大大削弱，众多技术瓶颈难以突破，高精尖机床及核心零部件大量依赖进口，技术追赶成为空谈。　

 二、行业发展严重失调，各门类缺乏统一规划与配合。主要表现在主机与数控系统、功能附件、刀具之间的发展不相适应，脱节现象比较重要。

在近三十多年发展中，我国机床行业的产业结构主要以生产低中档产品为主，而发展最为迅速的数控机床，在核心技术和关键零部件上一直依赖进口，阻碍了技术创新和产业进步。国内机床产品普遍存在质量问题，稳定性、可靠性和一致性都比较差。主要原因是人心浮躁，急功近利，没人愿意潜心搞研究，都一味追求短期效益，技术工人普遍缺乏，后劲不足。

　  历数六十年发展的得与失，我们必须保持清醒，认识到问题的严重性，盲目乐观并不可取。我们之所以成为世界机床大国，主要是由于我们体量大，市场广阔，但让中国制造从大变强，却是一个艰巨的系统工程，需要政府提高对作为工业之母的机床工业的重视程度，并担当起强有力的组织者和策划者，调动各种有利资源，统筹安排，协调发展。随着智能制造和绿色制造的兴起，我们要抓住历史机遇，遵循市场规律，总结以往的经验教训，尽快在人才培育和技术创新上有所作用，把机床产业向高中端推进。